今日元 / 基本知识 / 橡胶模具容易发生的缺陷及预防措施

1、橡胶模具内表面不够光滑。

(1)使用已过期的硅橡胶。

因硅橡胶的有效期为1年,注意确认是否过期;硅橡胶应保管在阴凉处。

(2)硅橡胶的量过多或过少。

在放入压模机之前应检查铝框中的橡胶量是否适当,一般橡胶应高出铝框3~5mm。

(3)混合使用不同厂家橡胶。

生产厂家不同或橡胶的种类不同,其硫化时收缩的系数不同,建议使用同一厂家的同一种类橡胶。

2、橡胶模具内产生空穴。

(1)原模型空腔中没有紧密的填塞橡胶。在硫化橡胶之前,首先确认首饰原模形态,填塞橡

胶时不应留有空隙。

(2)压模机的温度没有达到硫化温度。压模机在工作之前,需预热到155℃。

(3)压模机压力调整不恰当。塞满硅橡胶的铝框在压模机内工作2min后,重新拧紧压力手柄,直到橡胶模具硫化完成。

(4)橡胶硫化时间没有保证。首先应保证厚度为6 mm 时,在155 ℃ 持续15min,在143℃持续20min的时间要求。并随时检查从铝框中挤压出的橡胶硫化程度。

3、橡胶模具出现层状所使用的硅橡胶沾有污物。

在制作橡胶模具时应保持橡胶表面干净,不应沾有灰尘或油污。

4、橡胶模具内部部分没有被硫化

压模机温度没有达到指定的温度或硫化时间不够。检查压模机的温度,在硫化过程中,随时检查橡胶的弹性。

5、橡胶表面粗糙不够光滑,模具内部粘稠、产生过度的收缩。

(1)压模机温度调得过高。

(2)橡胶模具硫化时间过长。压模机的温度调到指定位置,并按指定硫化时间操作。

版权所有:今日元   元素周期表